Ruim anderhalf jaar geleden werd tijdens het evenement ‘Biobased Business: Profit from Plants’ van het Kenniscentrum Plantenstoffen een biobased tomatenverpakking getoond. In een tien minuten durend filmpje stond de transformatie van een tomatenstengel naar een biobased tomatenverpakking centraal. Van de vier in Nederland geproduceerde vruchtgroenten tomaat, paprika, aubergine en komkommer, is voor de verpakkingsindustrie de tomatenreststroom het meest waardevol. Nederland heeft ruim 1.700 hectare aan tomatenteeltgrond en kent een jaarlijkse productie van 815 miljoen kilogram tomaten. Ieder jaar levert de productie zo’n 55.000 ton aan tomatenstengels op.
Fungicide
Volgens Smits is er sinds vorig jaar veel gebeurd. ‘Zo zijn 175.000 biobased tomatenverpakkingen geproduceerd. Dit alles als onderdeel van het overkoepelende innovatietraject “De biobased tomatenverpakking 2015”. In het project in het Westland participeren Lans, Duijvestijn Tomaten, Bio Base Westland, The Greenery, Van Nature, Smurfit Kappa, Van Vliet, Kenniscentrum Papier & Karton, Kenniscentrum Plantenstoffen en Wageningen UR.’
Het eerste projectonderdeel is gericht op het produceren van de 40cm x 30cm-doos die voor tien procent uit tomatenvezels bestaat en voor het overige deel uit oud papier. Daarnaast wordt een kleinverpakking vervaardigd. Een pulpschaal die voor dertig procent uit tomatenbladen en voor zeventig procent uit oud papier is opgebouwd.
‘Een ander facet is het winnen van nuttige stoffen uit het perssap’, vult Smits aan. ‘Om met die stoffen bioplastics te maken. Daar kunnen wij flowpacks mee maken die om de gevulde tomatenverpakking geseald worden. Ook wordt gekeken om een stof te winnen voor het beschermen van de tomaten tegen aantasting door schimmels. Samen met Koppert, een bedrijf actief in biologische gewasbestrijding, bekijken we om welke stof het precies gaat. Tot nu toe zijn de fracties waar de actieve stof inzit, net zo effectief als chemische middelen. Met het eindresultaat, een soort spray waarin het extract verwerkt is, verwacht Wageningen UR bijvoorbeeld kroontjesschimmel bij cherrytomaten te kunnen bestrijden. Dat is een schimmel die ontstaat tijdens het handels- en logistieke proces.’
Marktfase
Alle vier de projectonderdelen bevinden zich in een verschillende fase. Smits: ‘Worden ze allen met succes uitgevoerd, dan is de hele waardeketen gesloten. Van de transportdoos tot de kleinverpakking, de folie en de biologische productbescherming. ‘De transportdoos en de kleinverpakking zijn daarbij de uitvindingsfase voorbij. Nu moeten wij zodanig opschalen dat het commercieel toepasbaar is. De andere twee deeltrajecten bevinden zich in de R&D-fase. Voor de productie van bioplastics uit perssap zijn er wel al aanwijzingen dat het technisch haalbaar is. Anderzijds zijn er ook aanwijzingen dat de kostprijs van het vervaardigen van bioplastics enkel op basis van de tomatenteeltreststroom te hoog zal uitvallen. Wel is het goed denkbaar dat in het kader van vierkantsverwaarding van de tomatenreststroom de gewonnen fractie aangeboden wordt aan een bedrijf dat het meeneemt in het productieproces van bioplastics dat gebaseerd is op verschillende grondstoffen.
Met de verpakkingen worden volgens Smits momenteel snel slagen gemaakt om de economische schaalbaarheid te testen. Nadat de biobased tomatenverpakking afgelopen jaar aan Koning Willem-Alexander is aangeboden, is er veel gebeurd. ‘Wij hebben allerlei proeven uitgevoerd voor het ontsluiten van de tomatenvezels. Zo is er bekeken wat er gebeurt als je het materiaal opslaat en inkuilt om door het kalenderjaar heen de reststroom beschikbaar te hebben. Opmerkelijk genoeg lijkt het zo dat de tomatenvezel na inkuiling makkelijker te ontsluiten is.’ Iedere keer dat er tomatenstengelvezelpulp is gemaakt, zijn er overigens dozen van geproduceerd. Inmiddels zo’n 175.000 in totaal. The Greenery is samen met Duijvestijn Tomaten deze dozen selectief in de markt aan het zetten. ‘Dit doen zij richting partijen die bovengemiddelde interesse hebben in duurzaamheid en het cradle-to-cradleprincipe. Vervolgens kan men kijken hoe het product zich in de markt gedraagt. Technisch, maar meer nog imagotechnisch. Het is belangrijk om te weten of de afnemers het product waarderen en hoe dat zich uit; bijvoorbeeld in klantentrouw of verbetering van de afzetpositie.’
Eén miljoen dozen
Het hoeft nu volgens Smits nog niet altijd een meerprijs op te leveren. ‘Het is namelijk onze ambitie om, via de huidige vervolgproeven, tot een totale productie van één miljoen biobased tomatendozen binnen de looptijd van het innovatieproject te komen. Op basis van dat volume zou je eigenlijk pas een serieus oordeel kunnen vellen of commercieel haalbaar is. Als je een mogelijke meerprijs compenseert door bijvoorbeeld uit het perssap een stof met fungicidewerking te halen, gaat het hele verhaal commercieel vliegen. Een logische situatie, want op basis van één individuele component een reststroom tot waarde brengen, is altijd een lastig verhaal.’
Eén van de uitdagingen die ondertussen nog opgepakt moet worden, is het verbeteren van de opschoningstechniek. Smits: ‘Op het moment dat de tuinder nu het tomatenafval verzamelt, bevat dit nog allerlei onbruikbare spullen zoals plastics clips. Die moeten er uit, of je moet met biologisch afbreekbare touwtjes en clips gaan werken. Bij de eerste oplossing is er behoefte aan een betere scheidingsfilter en uitzeeftechniek voordat je de reststroom tot pulp gaat verwerken. Projectpartners van Vliet, Bio Base Westland en Smurfit Kappa bekijken momenteel de optimalisatie van de scheidingstechniek. Een ander facet wat al de revue passeerde is de seizoensspreiding. Uit proeven moet definitief duidelijk worden wat de beste condities zijn om de reststroom te bewaren en wat de houdbaarheidsdatum van het materiaal is.’
Elders in Nederland
Smits heeft overigens duidelijk in kaart wat er buiten het Westland gebeurt op het gebied van de tomaat en de biobased economy. ‘Zo bekijkt men ook in de provincie Limburg de mogelijkheid om te komen tot een biobased tomatenverpakking. In een gezamenlijk project werken wij aan het opschonen van de reststroom. In Friesland wordt de mogelijkheid onderzocht om van de fracties uit de tomatenstengel bioplastics te maken. Als Kenniscentrum Plantenstoffen zijn wij bij dit traject aangehaakt. Het is inmiddels gevorderd tot het realiseren van een proeffabriek. De tomatenrestromen en sappen zijn voor die fabriek een aanvulling op de hoofdsubstraten. Ook hier is duidelijk dat een bioplasticsfabriek niet enkel op een tomatenreststroom kan draaien.’
