De vorige eigenaar van de fabriek, Wellman, is het schoolvoorbeeld van een bedrijf dat door haar geringe schaalgrootte aanvankelijk uit de markt is gedreven. De nieuwe eigenaar Cumapol heeft echter gekozen voor specifieke activiteiten waar het wel voldoende schaalgrootte heeft of waar het waarde kan toevoegen, lees de custom made polymers.
Brons (polymeertechnologie, TU Eindhoven) begon in 1987 zijn carrière bij Akzo in Arnhem. In 1996 verhuisde hij met de PET Packaging-divisie mee naar het Amerikaanse Wellman. ‘Ik zocht een nieuwe uitdaging en bij Wellman kon ik me ontwikkelen als technical marketing manager, waarbij ik me vooral richtte op mengvormen van virgin en gerecycleerde plastics.’
Toen Wellman in 2006 deze activiteiten (onder meer de polymerisatiefabriek in Emmen) wilde verkopen, trok Brons zijn eigen plan. ‘De kans was uitermate gering dat Wellman een koper zou vinden. De polymerisatiecapaciteit van de fabriek was te gering om te kunnen concurreren met grotere producenten.’
Doorstart
Brons besloot circa acht jaar geleden om voor zichzelf te beginnen. Hij startte in 2007 een agentschap voor een Aziatische polyesterproducent en nam het jaar erna, samen met Arjen van Kempen, de handelsonderneming Dufor over, die onder meer polymeren betrok van Wellman. In hetzelfde jaar nam het private-equityfonds Sun Capital Wellman over om na een jaar het faillissement voor het bedrijf aan te vragen.
Brons besloot toen, samen met een aantal oud-collega’s en na overleg met de curator, een doorstart te maken als Cumapol. ‘Het bedrijf had volgens ons wel degelijk een toekomst, er moesten alleen keuzes worden gemaakt. Met onze polymerisatielijnen konden we qua volume (25.000-27.000 ton per lijn, red.) niet mee met de internationale concurrentie. Als je deze lijnen onvoldoende kunt benutten, verlies je al snel geld. We hebben deze lijnen stilgezet en ons in eerste instantie gericht op het nacondenseren van PET. We hadden deze lijn oorspronkelijk ingericht voor virgin PET, maar zagen een grotere markt voor het nacondenseren van rPET.’
Competitief in nacondenseren
Al vrij snel startte Cumapol in 2010 ook de tweede nacondensatielijn op. Met een volume van 60 kTon per jaar is het bedrijf daarmee een serieuze speler in de bewerking van polyesterspecialiteiten (Cumapol bewerkt circa tien typen, red.) en kan het, door de hoge mate van flexibiliteit in het productieproces, wel concurreren met buitenlandse spelers.
In de nacondensatiefase wordt het polyester, bijvoorbeeld mechanisch gerecyclede snippers van PET-flessen die op een extruder zijn geregranuleerd, gereinigd en wordt het recyclaat opgewerkt. ‘De PET-snippers bevatten vaak verontreinigingen, zoals terpentineresten (als consumenten hun PET-fles als opslagmiddel hebben gebruikt, red.) of acetaldehyde, een bijproduct in PET die een fruitsmaak met zich meebrengt. Deze vluchtige stoffen kunnen we op onze lijnen verwijderen, zodat het gerecycleerde PET weer kan worden ingezet als grondstof voor flessen. We hebben voor ons proces van de European Food Safety Authority de goedkeuring gekregen om ons gerecycleerd PET weer te gebruiken voor food contact materials (zie kader, red.).’
Markt staat onder druk
Brons stelt dat deze markt (bottle-to-bottlerecycling) circa 80 procent van het volume van Cumapol beslaat. Het bedrijf heeft deze volumes ook broodnodig om haar lijnen draaiende te houden, maar de marges zijn wel flinterdun. De PET- en rPET-markt staat onder druk door lagere volumes – fabrikanten laten onder meer steeds lichtere flessen ontwikkelen – en een nog steeds groeiende productiecapaciteit van virgin PET in Europa. PET ‘doet’ momenteel circa 1150 euro per ton, rPET is iets goedkoper. Brons stelt dat de frisdrankindustrie, ondanks het geringe prijsverschil, blijft inzetten op hogere percentages rPET in hun flessen. Dit gehalte varieert van 25 tot 50 procent en is in hoge mate afhankelijk van de kwaliteit van de input.
Los van deze enorme bottle-to-bottle-onderstroom werkt Cumapol aan meer hoogwaardige toepassingen van gerecycleerd PET in een veelvoud aan producten, zoals visitekaartjes of plastic buizen. Met deze activiteiten wil het bedrijf haar winstgevendheid verhogen.
100 procent PET-tapijt
Brons: ‘Deze producten vragen om bepaalde eigenschappen, bijvoorbeeld buigzaamheid of impactgevoeligheid, die we het gerecycleerde PET mee kunnen geven. Vandaar dat we in 2013 een extruder in gebruik hebben genomen zodat we bepaalde componenten toe kunnen voegen, waardoor we kunnen upcyclen.’
Een mooi voorbeeld is een tapijt dat volledig is opgebouwd uit PET. Normaliter is tapijt opgebouwd uit verschillende soorten kunststoffen die aan elkaar gelijmd zijn. ‘Kortom, een ramp om te recyclen. Vandaar dat deze tapijten worden verbrand. We hebben, samen met DSM en Niaga, en met behulp van Stenden Pre en het Polymer Science Park, een vloertegel ontwikkeld die volledig uit PET is gemaakt en waarbij de lijm polyestergebaseerd is. We kunnen op pilotschaal deze tegels weer opnieuw recycleren of polymeren van andere bronnen gebruiken.’
Biobased PET
Nu drijft de business van Cumapol op recyclebare PET-stromen. Ziet Brons geen bedreiging in de opkomst van (deels) biobased varianten als de PEF-fles van Avantium? ‘Wel een beetje’, geeft Brons toe. ‘Als PEF de norm wordt in de frisdrankenmarkt, gaat het om forse volumes. PEF-flessen zullen in ieder geval wel moeten worden uitgeselecteerd omdat PEF haar eigenschappen verliest als het samen met PET wordt gerecycled. Overigens is er nog onvoldoende bekend over de recycleerbaarheid van PEF op grote schaal. Tot nu toe zijn alleen labtests gehouden. Er zijn, naast PEF, ook biobased PET-flessen die chemisch identiek zijn aan ‘fossiele’ flessen. Daar werken we in een consortium ook zelf aan (zie kader). Deze kunnen gewoon mee in de PET-stroom. Los van deze materie staat boven water dat recycling een must is. We moeten zoveel mogelijk gesloten kringlopen opzetten zodat zo min mogelijk materiaal weglekt.’
Bottletobottle domineert de bioplasticsmarkt: (bekijk de grafiek)
