Voor multinational en zuivelcoöperatie FrieslandCampina staan twee zaken centraal in de strategie route 2020: duurzame groei en maximale waardecreatie uit de melk die de leden-melkveehouders produceren. Tot de doelstellingen behoort onder meer klimaatneutrale groei, te realiseren in de hele keten van koe tot consument. Het MVO-‘strategiehuis’ van de zuivelaar rust op vier pijlers: voedingswaarde en gezondheid, duurzame melkveehouderij, ontwikkeling lokale melkveehouderij in Azië en Afrika en efficiënte en duurzame productieketens.
De Nederlandse zuivelproductie- en distributieketen wordt nu al tot in de puntjes beheerst. Dat levert de kwaliteit op die de sector internationaal zo’n goede reputatie heeft bezorgd. De grootste verbeterslagen in zuivelverwerking zijn lang geleden al gemaakt, maar door het groeiende volume kunnen ook kleine verbeteringen nog een groot verschil maken. ‘Verandering roept normaliter weerstand op in de industrie en bij leveranciers van apparatuur en installaties, die opzien tegen de bijbehorende garanties. Zonder druk van bovenaf via de MVO-doelstellingen zou de verduurzaming in het proces minder ver zijn. Terwijl de bouw van de nieuwe fabriek een uitgelezen kans is om veiligheid en kwaliteit op het allerhoogste niveau te brengen en tegelijkertijd de productie zo duurzaam mogelijk in te richten’, stelt Remko Bakker, Directeur Technologie bij Domo Global Solutions (DGS), de projectorganisatie van FrieslandCampina Domo die de afdeling bestuurt van alle nieuwbouw projecten van FrieslandCampina Domo.
Lange traditie
Behalve in kaas en zuiveldranken investeert FrieslandCampina ook veel in kindervoeding. In Borculo verrijst in hoog tempo de nieuwe productielocatie die in eerste instantie melkpoeder gaat produceren en in een later stadium ook kindervoeding. FrieslandCampina Domo in Borculo is gespecialiseerd in hoogwaardige zuivelingrediënten, die onder meer hun weg vinden in kindervoeding, medische voeding en voor de farmaceutische industrie. Voor alle producten gelden daarom de strengste kwaliteitseisen.
In Borculo heeft ‘de weifabriek’ al een lange traditie. FrieslandCampina Domo maakt hier producten op basis van wei dat vrijkomt bij de productie van kaas. Wei is opgebouwd uit water, mineralen, eiwit en lactose. Die stoffen worden gescheiden om vervolgens te dienen als grondstoffen en halffabrikaten. De bestaande fabriek wordt momenteel uitgebreid om te voorzien in de wereldwijd groeiende vraag naar Vivinal GOS, een ingrediënt gebaseerd op lactose dat veel gebruikt wordt in kindervoeding.
Bouwsnelheid
Door de nieuwe productielocatie dicht bij een bestaande te bouwen, kan FrieslandCampina profiteren van de synergie tussen beide productielocaties, bijvoorbeeld op gebied van energievoorziening.
Het werk aan de nieuwe fabriek begon in september 2013, en in februari waren de fundaties gereed. Het eerste gebouwdeel van 21 meter hoog is opgetrokken met behulp van glijbekisting, een methode waarbij het beton in een doorlopend proces wordt gestort. Het levert bouwsnelheid op, en bovendien fabrieksmuren zonder kieren en gaten die kunnen leiden tot microbiologische groei. Het tweede gebouwdeel van ruim 47 meter hoog, met hierin ruimte voor de indampers, verrees op dezelfde manier in slechts drie weken. Medio mei zal het derde bouwdeel van eveneens ruim 47 meter hoog voltooid worden en dit deel is het onderkomen van een sproeidroger voor de productie van melkpoeder.
Stoken op pyrolyse-olie
De water- en energiebalans zijn het uitgangspunt voor een efficiënt en duurzaam proces. Ten opzichte van 2010 wil FrieslandCampina in 2020 twintig procent minder water en energie verbruiken, en dan alleen nog groene elektriciteit. Sinds de jaren negentig zijn al forse energiebesparingen gerealiseerd, zodat het nu aankomt op innovatieve oplossingen. ‘Alle warmte uit het proces wordt gebruikt, zodat geen extra verwarming nodig is’, stelt Wouter Perry, projectmanager bij advies- en ingenieursbureau Tebodin, dat Domo ondersteunt bij de realisatie van de nieuwe melkfabriek en de verduurzaming van het productieproces. ‘De vernieuwing van de utilities op de bestaande locatie betekent onder meer efficiënter geproduceerde stoom en perslucht. Waar FrieslandCampina mee voorop loopt en wat vernieuwend is in de industrie is het stoken van een van de ketels op pyrolyse-olie. Dat scheelt tien miljoen kubieke meter aardgas en 15 procent CO2-uitstoot. De keuze voor zuinige pompen en koelers en voor mechanische- in plaats van thermische indampers, levert energie-efficiënte installaties op. Ook de koude-energie uit de gekoeld aangeleverde melk wordt optimaal benut binnen de procesinstallatie. Daarnaast wordt in deze nieuwe fabriek vanzelfsprekend gebruik gemaakt van gescheiden afvalwatersystemen. Zo wordt voorkomen dat schoon regenwater in het afvalwatersysteem terecht komt.’
Minder restwater
Buiten het proces zorgen energiezuinige lampen en verlichtingssensors in alle ruimten voor meer besparingen. Met een extra warmtewisselaar kan ook de laatste restwarmte nog ergens in het netwerk worden benut, bijvoorbeeld voor de HVAC-systemen (heating, ventilation, air conditioning) of het vorstvrij houden van de hellingbanen voor de vrachtwagens. Hergebruik zet ook zoden aan de dijk als het gaat om water. Met de aanvoer van de rauwe melk komt al veel water de fabriek binnen, dat door indamping vrijkomt en opnieuw kan worden ingezet. Dit zogenaamde Brüdencondensaat wordt helemaal hergebruikt. Perry: ‘Vier vijfde deel van het CIP-water (Cleaning In Place, red.) voor het schoonmaken van installaties tussen procesgangen komt uit deze stroom. Al met al betekent het een forse besparing op de inname van schoon drinkwater en dus ook een kleinere restwaterstroom.’
De nieuwe fabriek krijgt op termijn een verwerkingscapaciteit van 1,25 miljoen ton melk per jaar, maar begint met de jaarlijkse verwerking van 750.000 ton tot melkpoeder en hoogwaardige kindervoeding. De combinatie van duurzaamheid en de hoogste eisen op het gebied van hygiëne en veiligheid was uitdagend voor de ontwerpers, maar leverde ook een betere procesroute op. Dankzij 3D-technieken worden knelpunten tegenwoordig vooraf al gesignaleerd. ‘Dat leidt in Borculo tot optimaal ruimtegebruik met een lineair proces en minder omkleedmomenten voor medewerkers’, besluit Remko Bakker. ‘Op dit moment is de beschikbare tijd en onze planning onze grootste uitdaging. De verhoging in de aanvoer van melk komt eraan en we willen eind van dit jaar de fabriek al gaan opstarten. Begin 2015 moet de productie beginnen.’
